¡Cargar! Cómo construir un soporte de terminal de cargador de batería remoto

(Imagen / Wayne Scraba)

Hace unos años, tenía un coche de arrastre que necesitaba un lugar para montar un juego de terminales del cargador de batería (agarradera). Debido al lugar donde quería montar los terminales del cargador, descubrí rápidamente que no había nada disponible en el mercado que pudiera comprar o modificar para que se ajustara.

Eso significaba que tenía que construir uno yo mismo.

Lo que decidí hacer fue configurar el soporte para que actúe como un doblador para cubrir una abertura existente y, al mismo tiempo, aceptar las orejetas del cargador. Resulta que un pequeño soporte como este podría usarse para muchas cosas, incluido un lugar para montar un interruptor de apagado de batería, un doblador para reforzar una sección de chapa de metal, etc. Usé un doblador similar en el piso del maletero de un automóvil que construí para soportar el peso de una bomba de combustible pesada (enorme por grande).

Aunque hay varias formas de lograr esto, puede que le resulte útil mi pequeño viaje de “constrúyalo yo mismo”.

Selección del material correcto del soporte del terminal de la batería

Puedes hacer la pieza de metal o incluso de plástico robusto. El aluminio más común que probablemente encontrará es el 3003. Y aunque hay varias otras aleaciones de aluminio disponibles para nosotros, la aleación 5052 podría ser la mejor opción para este tipo de trabajo.

Eso es porque la aleación 5052 tiene uno de (si no los) resistencias más altas dentro de la gama de aleaciones de aluminio no tratables térmicamente. Proporciona buenas propiedades de resistencia a la fatiga y además es resistente a la corrosión. (Es por eso que a menudo también se encuentra en ciertas aplicaciones comerciales, marinas y de aviación).

Aunque la resistencia a la corrosión es una razón suficientemente buena para usar 5052 en un automóvil, quizás la trabajabilidad de la aleación sea su mejor atributo. Cuando se recoce, 5052 se puede formar en algunas formas exóticas, además de que no tiene tendencia a romperse tan fácilmente como las aleaciones 3003 o 1100. Si es necesario, se puede soldar con un TIG.

Aquí también hay una ventaja: la aleación 5052 se limpia muy bien. Eso significa que las piezas que fabrica se ven bien cuando termina.

5052 está disponible en varios espesores. Según mi experiencia, creo que encontrará un grosor de material de alrededor de 0,100 pulgadas que funciona bien para la mayoría de las placas de montaje, dobladores, soportes y otras piezas. Para las opciones, 5052 está disponible en espesores de 0.025, 0.032, 0.040, 0.050, 0.063, 0.080, 0.090, 0.125 y 0.1875 pulgadas.

Al final, la aleación 5052 es relativamente fácil de obtener y no cuesta un brazo y una pierna.

Comprenda los márgenes de los bordes antes de perforar agujeros

Los márgenes de los bordes son increíblemente importantes para muchos proyectos de fabricación. Si se perfora un orificio demasiado cerca del borde de una determinada pieza de metal, es muy posible que la pequeña cantidad de metal entre el orificio y el borde se rompa bajo tensión.

La distancia entre el borde del material y el orificio perforado se denomina “margen de borde”.

El margen de borde especificado es la distancia desde el centro de un agujero hasta el borde más cercano.

En las prácticas aeronáuticas, el margen del borde estándar equivale al doble del diámetro del orificio. Por ejemplo, si tiene un orificio de 1/4 de pulgada, el punto central de ese orificio perforado no debe estar a menos de 1/2 pulgada del borde del material (orificio perforado de 1/4 de pulgada X 2 = 1/2 pulgada) .

Bastante fácil, pero ¿y si debe perforar una serie de agujeros en un componente? ¿Qué tan cerca se pueden acercar?

En el mundo de la aviación, hay una solución simple: la separación mínima entre los respectivos centros de los orificios es tres veces el diámetro. Esto significa que si tiene un componente que necesita un montón de orificios de 1/4 de pulgada perforados en él para fines de sujeción, cada centro de orificio debe tener una separación de 3/4 de pulgada (orificio de 1/4 de pulgada x 3 = 3/4 de pulgada) . Case-in-point es una placa de aluminio y está montada en una pestaña del chasis mediante una serie de orificios. Cada agujero debe mantener el margen del borde y, además, la serie de agujeros debe estar a una distancia precisa.

Algunas notas sobre la perforación de orificios en metal

Cuando se trata de perforar un agujero, invariablemente descubrirá que quedan rebabas alrededor de cada agujero. Esas rebabas se interponen en el camino cuando se aprieta el sujetador y además son un lugar para comenzar a aumentar la tensión. No es raro hacer vibrar una broca de gran tamaño alrededor de la circunferencia del orificio. Aunque eso elimina la rebaba o la cresta, por lo general destruye la superficie que rodea el orificio perforado, sin mencionar que también lo agranda.

La práctica de aviación recomendada funciona así: se puede usar una broca para desbarbar o un avellanador en cada lado del orificio (usando las manos en lugar de una herramienta eléctrica o neumática) para eliminar las rebabas. Básicamente, este proceso bisela el borde y elimina la cresta que dejó la broca. Si no tiene un avellanador, un poco de limado cuidadoso también puede desbarbar el agujero. Es una buena idea usar un trozo de tela de esmeril o papel de lija (en un bloque) sobre cada orificio desbarbado y perforado.

Con eso fuera del camino, así es como se construyó el soporte.

Tutorial visual del proceso de fabricación

Tienes que empezar en alguna parte, así que necesitarás un patrón. Los conectores hembra del cargador se colocaron en un trozo de papel grueso y luego se calcularon los márgenes de los bordes. (Imagen / Wayne Scraba)
Estos son los enchufes del cargador utilizados para el proyecto. SummitRacing.com tiene varias configuraciones diferentes. Busque “Terminales de puente de batería remota”. (Imagen / Wayne Scraba)
Cuando construya un soporte para cualquier cosa, tenga en cuenta que es posible que deba repararlo. Con las tomas de cargador, instalará y quitará los terminales macho. Esto significa que deben empujarse hacia adentro y girarse simultáneamente. Necesita espacio para sus manos para lograr esto. (Imagen / Wayne Scraba)
Pruebe el patrón y péguelo con cinta adhesiva a la hoja de aluminio. En esta foto, el corte está listo para hacerse, pero solo después de que la hoja de aluminio esté firmemente sujeta. Una pieza de tablero de 1 ″ x 4 ″ junto con una abrazadera grande hace el trabajo. (Imagen / Wayne Scraba)
Un básico básico rompecabezas se utilizó para hacer el corte. Para esta aplicación, se agregó a la mezcla una cuchilla gruesa junto con una buena cantidad de fluido de corte. (Imagen / Wayne Scraba)
Así es como se ve el corte en bruto terminado. (Imagen / Wayne Scraba)
A continuación, la pieza se volvió a sujetar con un 2 ″ x 4 ″ debajo y un 1 ″ x 4 ″ en la parte superior. Es hora de perforar agujeros. Por lo general, los orificios de montaje se perforan pequeños y luego puede subir. (Aquí, los sujetadores son de -3 AN o 3/16 de pulgada). Tendrá que volver a colocar la abrazadera a medida que avanza en el patrón. (Imagen / Wayne Scraba)
Una vez que se perforaron los orificios de montaje, se necesitaron dos orificios de tamaño adecuado para montar las piezas hembra de los enchufes del cargador. Para perforar los agujeros, simplemente use una sierra de perforación bimetálica de buena calidad (un ejemplo de 7/8 de pulgada aquí). El fluido de corte también funciona bien aquí. Por cierto, Summit Racing ofrece todo tipo de sierras de corona. (Imagen / Wayne Scraba)
Aquí está el corte preliminar del soporte del conector del cargador. (Imagen / Wayne Scraba)
En este punto, los bordes simplemente se recortaron con una lima (después de marcar las dimensiones exactas). Se utilizó una lima de media caña más grande para recortar los orificios de los conectores hembra del cargador. (Imagen / Wayne Scraba)
De vez en cuando, al limpiar agujeros grandes, es aconsejable limar ligeramente la cara del soporte. Después de limar, puede bloquear y lijar la cara del soporte junto con los bordes. Por lo general, puede comenzar con papel de grano 120 y seguir con papel de grano 320 utilizando un bloque de goma suave. (Imagen / Wayne Scraba)
Este es el proyecto de conector de cargador completo. Esta foto muestra el gato sin las esquinas redondeadas. (Imagen / Wayne Scraba)
La mayoría de la gente prefiere las esquinas redondeadas. Son bastante fáciles de recortar. (Imagen / Wayne Scraba)
Como se mencionó anteriormente, los conectores macho de liberación rápida empujan hacia adentro y giran para asentarse. (Imagen / Wayne Scraba)
Se trata de un panel doble que se utiliza para reforzar la chapa del maletero en un coche de proyecto anterior. El piso tenía agujeros aleatorios de una instalación anterior y, como resultado, comenzaba a parecerse a Swiss Cheese. Debajo del panel del piso hay una bomba de combustible eléctrica pesada. El doblador cubrió las modificaciones anteriores y reforzó el piso. (Imagen / Wayne Scraba)

Source: OnAllCylinders by www.onallcylinders.com.

*The article has been translated based on the content of OnAllCylinders by www.onallcylinders.com. If there is any problem regarding the content, copyright, please leave a report below the article. We will try to process as quickly as possible to protect the rights of the author. Thank you very much!

*We just want readers to access information more quickly and easily with other multilingual content, instead of information only available in a certain language.

*We always respect the copyright of the content of the author and always include the original link of the source article.If the author disagrees, just leave the report below the article, the article will be edited or deleted at the request of the author. Thanks very much! Best regards!